一、欠硫（硫化不足）
表现：
- 弹性差、强度低、硬度偏低
- 压缩永久变形大（>40%）、表面发粘
- 易变形、不耐老化、密封件易漏油
原因：
- 温度低、时间短、压力不足
- 硫化剂 / 促进剂用量不足、活性差
- 填充剂过多、胶料污染
二、过硫（硫化过度）
表现：
- 变硬、变脆、弹性丧失、拉伸强度下降
- 表面粗糙、易开裂、易老化
原因：
- 温度过高、时间过长、压力过大
- 硫化剂 / 促进剂过量、配方平坦性差
三、气泡 / 气孔（最常见）
表现：
- 表面或内部出现孔洞、海绵状、鼓泡
原因：
- 胶料水分 / 挥发物过高
- 压力不足、排气不良、模具排气槽堵塞
- 温度过高、硫化过快、气体来不及排出
四、缺胶（明疤、填不满）
表现：
- 表面坑洞、边缘残缺、麻面
原因：
- 装胶量不足、胶料流动性差
- 压力不足、排气不畅、模具温度过高
五、喷霜（表面析出）
表现：
- 表面出现白色粉末、结晶、发雾
原因：
- 硫化剂、防老剂、促进剂过量
- 欠硫、小分子未反应、配方溶解度失衡
六、焦烧（提前硫化）
表现：
- 胶料变硬、失去流动性、无法成型
原因：
- 温度过高、促进剂活性过强
- 混炼 / 停放温度高、焦烧时间太短
七、粘模、脱模困难
表现：
- 制品粘在模具上、撕裂、拉毛
原因：
- 模具不洁、粗糙、脱模剂不足 / 失效
- 过硫、胶料配方润滑剂不足
八、分层、开裂、对开线裂
表现：
- 层间分离、模具合模处开裂
原因：
- 胶料混炼不均、新旧胶混合不良
- 油污污染、脱模剂过多、硫化温度过高
九、尺寸偏差、收缩不稳
表现：
- 尺寸超差、收缩率波动大
原因：
- 胶料收缩率计算不准
- 温度 / 压力波动、模具变形、硫化不均
十、橡胶 – 金属粘接不良
表现：
- 脱粘、开裂、漏气漏油
原因：
- 金属表面处理差、胶浆不合适
- 压力不足、硫化时间不够、溶剂残留
总结：核心控制要点
- 温度：140–180℃（按胶种），波动≤±3℃
- 压力：0.6–1.0MPa（厚件高压、薄件低压）
- 时间：严格按T90（正硫化时间）控制
- 排气：多次合模放气、模具开排气槽
- 配方：硫化体系、促进剂、防老剂、软化剂用量精准